De kunst van het nauwkeurig doseren: het toevoegen van antiklontermiddelen aan uw voedingsmiddelpoeders optimaliseren!

In de voedingsmiddelenindustrie vormen de consistentie en de stromingseigenschappen van poedervormige ingrediënten een grote uitdaging.

Omgevingsvochtigheid, verdichting tijdens de opslag of de hygroscopische aard van producten leiden vaak tot ongewenste klontervorming. Dit is waar antiklontermiddelen hun rol spelen. Ze worden voornamelijk gebruikt in veeleisende toepassingen zoals:

• Geraspte kaas : om te voorkomen dat de kaasrasp in de verpakking aan elkaar kleeft.
• Poedersuiker : om de vluchtige, losse structuur te behouden.
• Specerijen en kruidenmengsels : om een homogene dispersie te garanderen.
• Bakpoeders : om de werking van de reactieve middelen vóór het bakken te behouden.

Een van de populairste oplossingen is natuurlijk zetmeel (uit maïs, aardappel of tapioca). Naast het bieden van een 100% natuurlijk, clean-label en door de consument goed geaccepteerd alternatief, vormt het een fysieke barrière rond vochtige deeltjes om zo klontervorming te voorkomen.

Hoe ziet een installatie voor de verwerking en dosering van antiklontermiddelen er in de praktijk uit?

Om een maximale efficiëntie te garanderen zonder het eindproduct aan te tasten, vereist de integratie van dit natuurlijke additief poederverwerkingsapparatuur die is afgestemd op elke stap van het proces.

Alles begint bij het uitpakken van de grondstoffen. Het antiklontermiddel wordt meestal in zakken geleverd.
Om het zonder hygiënerisico's of onderbreking van de stroom in het proces in te voeren, wordt een ergonomisch zakkenleegstation gebruikt dat is uitgerust met een geïntegreerd zeefsysteem (zoals het modulaire zakkenleegstation met zeef van Palamatic Process).
 

Waarom is deze stap cruciaal? Voedselveiligheid & Kwaliteit:

• Voedselveiligheid & Kwaliteit: De geïntegreerde trilzeef verwijdert onmiddellijk alle vreemde delen (stukjes papier/plastic van het openen van de zak, poederklonters) vóór injectie in de lijn.
• Hygiëne en gezondheid op het werk: Uitgerust met een afzuigkap die stofemissies bij de bron opvangt, voorkomt het station inademing door operators en blijft de werkomgeving schoon.

Zodra het poeder is gezeefd, moet het naar het uiteindelijke doseerpunt worden getransporteerd. In een voedingsmiddelenfabriek bevindt dit injectiepunt (mengtrechter, breker of lopende band) zich vaak op hoogte, tussen 1,5 m en 2 m boven de grond.

Twee grote categorieën technologieën staan tegenover elkaar om het materiaal te transporteren:

• Pneumatisch transport (door zuiging of druk): Het materiaal wordt door een buizennetwerk getransporteerd met behulp van een luchtstroom. Zuigend pneumatisch transport in dichte fase is ideaal om de integriteit van kwetsbare producten te behouden en een volledige insluiting zonder stofemissies te garanderen, zelfs over lange afstanden.

• Mechanisch transport via een schroef: Of het nu gaat om een buis-schroeftransporteur of een flexibele schroef (spiraal), dit mechanische systeem zorgt voor een continue opvoering van het product over kortere en directe trajecten met een laag energieverbruik.

Om ervoor te zorgen dat een antiklontermiddel zoals zetmeel zijn rol perfect vervult zonder de smaak of textuur van het eindproduct te beïnvloeden, moet de dosering uiterst nauwkeurig zijn: het vertegenwoordigt meestal 2% tot 3% van de totale massa van het product.

De keuze van de apparatuur hangt rechtstreeks af van het stromingsgedrag van het poeder:

• De schroefdoseerder (enkele of dubbele schroef): Deze wordt verkozen voor goed stromende tot zeer moeilijke poeders. Dankzij een extracie- en doseerschroef wordt het debiet met een hoge volumetrische of gravimetrische nauwkeurigheid geregeld.

• De trilgril- of trildoseerder: Ideaal voor breekbare, schurende producten of producten die een uiterst eenvoudige reiniging vereisen. Goot- of trilgoten behouden de korrelgrootte van de materialen zonder mechanische wrijving of afschuiving.

Een uiterst nauwkeurige dosering is essentieel, maar het poeder moet ook volkomen gelijkmatig over het te behandelen product worden verdeeld! Of het nu gaat om het aanbrengen van zetmeel op kaas, of bloem en specerijen op een bakkerijlijn, het product verplaatst zich vaak op een brede transportband (tot wel 1 meter breed). Het poeder op één enkel punt aanbrengen zou leiden tot overgedoseerde zones en andere onbehandelde zones.

Er worden verschillende industriële strategieën gebruikt om het materiaal homogeen te verdelen:

• Het ontbreken van een specifiek strooisysteem (directe val): Deze optie is alleen denkbaar wanneer het proces stroomafwaarts een mechanische mengstap bevat (zoals een coatingtrommel, een mengkraan of een breker). Het poeder wordt puntsgewijs gestort en vervolgens natuurlijk gemengd met het hoofdproduct.

• De strooier met brede trilgoot: Het poeder uit de doseerder valt op een uitwaaierende of geperforeerde trilplaat. Door de microtrillingen kan het poeder zich regelmatig verspreiden in een uniform gordijn over de gehele breedte van de transportband.

• De strooier met schraapwiel (of celrad): Een roterende wal die voorzien is van bladen of holtes "schraapt" het poeder dat bovenaan een gleuf wordt aangevoerd, om het continu en gecontroleerd te verdelen in de vorm van een fijne regen, wat zorgt voor een millimeterprecieze dekking.

Het gebruik van natuurlijke antiklontermiddelen zoals zetmeel is een geweldig middel om de gebruikskwaliteit van dagelijkse voedingsmiddelen te verbeteren. Het succes ervan hangt echter af van een volledige beheersing van het industriële proces: het poeder vooraf bewerken, het op een hygiënische manier overbrengen en het op de juiste plaats doseren (zoals hier, direct boven de breker).

Door te kiezen voor geschikte apparatuur (zakleegstation, lekvrije transportinstallatie, speciale doseerder) kunnen industriële prestaties, voedselveiligheid en klanttevredenheid met elkaar worden gecombineerd.