Automatisering van het legen van zakken voor de bereiding van poedervormige voormengsels bij de productie van technische oliën en vetten

In het kader van de modernisering van de productielijnen op zijn vestiging die gespecialiseerd is in synthetische chemie, wilde de klant, een fabrikant van industriële smeermiddelen, het leegmaken van zakken met sebacinezuur, gevolgd door het vullen van roestvrijstalen IBC-containers, automatiseren en betrouwbaarder maken, met het oog op een gecontroleerde toevoer naar de productiereactoren.

Het belangrijkste doel was om herhaalde handelingen door operators te elimineren, de productintegriteit te waarborgen, stofemissies te beheersen en een perfecte traceerbaarheid van de verpakte partijen te garanderen. De beoogde automatisering was ook gericht op het verhogen van de productiesnelheid met behoud van een hoog niveau van veiligheid en reinheid, onmisbaar bij de hantering van chemische poeders die worden gebruikt in complexe industriële formuleringen.

Het onderzoek richtte zich daarom uitsluitend op de verpakkingszone in containers, vóór de pneumatische transporten naar de reactoren.

Om aan de vastgestelde behoeften te voldoen, heeft Palamatic Process een complete en geautomatiseerde installatie ontworpen, die is opgebouwd rond een systeem voor het ontzakken en verpakken in roestvrijstalen IBC-containers.

De toevoer naar de lijn begint met een gemotoriseerde hellende transportband die zorgt voor een gelijkmatige aanvoer van de zakken met sebacinezuur naar de automatische ontzakkingsmachine Minislit 3000. Dit model is ontworpen om verschillende soorten zakken te verwerken zonder voorafgaande instelling, met een capaciteit van tot 5 zakken per minuut. Het openen gebeurt door een lintzaag die de zak aan drie zijden doorsnijdt, terwijl een gepatenteerd omkeersysteem zorgt voor een volledige lediging. De lege zakken worden vervolgens automatisch samengeperst om het afvalvolume te beperken.

Het geleegde product wordt naar een trechter geleid die is uitgerust met een geïntegreerd stofafzuigsysteem, waardoor er schoon en emissievrij in de werkplaats kan worden gewerkt.

Het vullen van de containers gebeurt via een afgedichte aansluitkop van het type IBCfill® 2, uitgerust met een telescopische buis met antistatische metalen spiralen. Dit systeem zorgt ervoor dat het product wordt gekanaliseerd en tegelijkertijd een hermetische verbinding tussen de trechter en de container wordt gegarandeerd, waardoor materiaalverlies wordt voorkomen. De vulcyclus is volledig geautomatiseerd, met aansturing van de pneumatische cilinders, niveaucontrole via sensoren en de mogelijkheid om een weegsysteem te integreren om de conformiteit van de ladingen te garanderen.

De gebruikte containers, met een inhoud van 1.800 liter en vervaardigd uit roestvrij staal 304, zijn ontworpen met hellingen van 60° en afgeronde hoeken, wat een volledige lediging bevordert en het risico op productretentie beperkt. Het verplaatsen wordt vergemakkelijkt dankzij een versterkte basis die geschikt is voor heftrucks en palletwagens.

De gehele installatie is beveiligd door een omheining van gaas, voorzien van deuren met sensoren die vergrendeld zijn met de noodstopketen. De automatisering is gebaseerd op een schakelkast met een Schneider Electric-PLC, die zorgt voor de gecoördineerde aansturing van de transportbanden, de Minislit, de vulkop en de veiligheidsvoorzieningen.

Dit ontwerp maakt het niet alleen mogelijk om herhaalde handelingen door operators te elimineren, maar ook om de verpakkingssnelheid te verhogen, terwijl de traceerbaarheid en de constante kwaliteit van de samengestelde partijen worden gewaarborgd.

• Volledige automatisering van het legen en vullen van de containers.
• Hogere productiesnelheden: tot 5 zakken per minuut.
• Verbeterde veiligheid dankzij stofinsluiting en de omheining met gaas
• Betrouwbaarheid en robuustheid: apparatuur ontworpen voor intensief en langdurig gebruik.
• Verbeterde ergonomie: geen repetitieve handelingen en zwaar tilwerk meer.
• Gecontroleerde kwaliteit: traceerbaarheid van partijen, gecontroleerde afvulling en een schone werkomgeving.

Dit ontwerp maakt het niet alleen mogelijk om herhaalde handelingen door operators te elimineren, maar ook om de verpakkingssnelheid te verhogen, terwijl tegelijkertijd de traceerbaarheid en de constante kwaliteit van de samengestelde partijen worden gewaarborgd.