Alimentation d’extrudeur avec une ligne Extruflow Gravi

Un leader de la fabrication de câbles électriques et optiques a sollicité Palamatic Process pour concevoir une ligne d’alimentation pour son extrudeur.

L’objectif principal était d’optimiser la production de granulés plastiques techniques, utilisés comme isolants pour câbles électriques.

Ces granulés, une fois extrudés, sont ensuite repris sur une seconde ligne pour recouvrir les câbles nus.

Défis identifiés :

• Garantir une alimentation continue et homogène de l’extrudeur pour éviter les variations de qualité des granulés plastiques.
• Optimiser le dosage et le mélange des matières premières pour assurer une composition constante du compound.
• Minimiser les émissions de poussière et assurer la conformité aux normes de sécurité et d’hygiène industrielle.

Palamatic Process a conçu une ligne Extruflow Gravi, permettant une alimentation par gravité à partir d’une structure en étage.

Cette solution supprime le besoin de convoyeurs mécaniques complexes et assure une alimentation fluide des matières premières vers l’extrudeur.

Équipements intégrés :

• Vidange big bags EasyFlow® 125 avec connexion étanche et assistance par vérins pneumatiques.
• Stations de vidange de sacs manuelles pour les poudres et additifs (poudre N°1, poudre N°2, prémix).
• Doseurs pondéraux haute précision (± 0,5 %) pour garantir un dosage précis des granulés et poudres.
• Mélangeur intégré pour homogénéiser les matières avant introduction dans l’extrudeur.
• Trémie tampon pesée 1 000 L avec doseur intégré, assurant un flux stable vers l’extrudeur.
• Système de filtration cyclofiltre Herding pour minimiser les émissions de poussières.
• Automate Palamatic avec interface tactile, garantissant un contrôle et une supervision en temps réel.

1. Stockage et vidange des matières premières

Les matières premières utilisées dans le process incluent :

• Granulés N°1 à N°5 (densité apparente : 400 à 1 100 kg/m³, granulométrie : 3 à 10 mm).
• Poudres et additifs (densité apparente : 200 à 600 kg/m³, granulométrie : 2 à 20 µm).

Les big bags sont vidangés via une station EasyFlow® 125, équipée d’un système de massage pneumatique et d’une connexion étanche.

Les poudres et additifs sont introduits via des stations de vidange de sacs avec extraction contrôlée pour limiter la dispersion des fines.

2. Dosage et pesage des matières

Chaque matière est pesée individuellement grâce à des trémies tampon pesées avec des pesons de précision ± 200 g.

Les granulés sont dosés via des doseurs monovis D1310, capables de gérer des débits de 481 à 5 781 L/h.

Les poudres et prémix sont dosés par un doseur bi-vis D14, avec un débit ajustable de 29 à 3 854 L/h.

3. Mélange et homogénéisation

Un mélangeur en trémie tampon est utilisé pour garantir une homogénéisation parfaite des matières avant l’extrusion.

La trémie tampon est équipée de vibrateurs et d’un système de pesée pour assurer un écoulement fluide et un dosage précis.

4. Alimentation de l’extrudeur

Les matières mélangées sont libérées dans une trémie tampon pesée de 1 000 L, équipée d’un doseur unique de chargement.

Le débit d’alimentation de l’extrudeur est réglable entre 10 et 500 kg/h, en fonction des besoins de production.

5. Contrôle et supervision

L’ensemble du process est géré par un automate Palamatic, assurant :

• Le suivi en temps réel des débits et dosages.
• L’optimisation des recettes pour une répétabilité maximale.
• Une traçabilité complète des lots produits.

• Qualité optimisée des granulés plastiques, garantissant des propriétés isolantes uniformes.
• Amélioration de la régularité du process grâce à un débit continu et homogène.
• Réduction des pertes de matières et optimisation des formulations grâce au système de pesée ultra-précis.
• Conformité aux normes de sécurité et réduction des poussières grâce au système de filtration cyclofiltre Herding.
• Automatisation avancée, limitant les interventions manuelles et réduisant les risques d’erreurs humaines.

Cette étude de cas démontre la performance et la fiabilité de la ligne Extruflow Gravi pour une alimentation d’extrudeur optimisée et un contrôle total du process de compoundage.