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Description
Mélangeur à bande ou ruban discontinu - Poudres sèches à faible viscosité et mélanges pâteux
Les mélangeurs à bande ou ruban discontinus MRRA et MRRC maintiennent les mélanges homogènes.
Le mélangeur à bande ou ruban est la machine idéale pour obtenir des mélanges de haute qualité et sans aucune dégradation, avec des matériaux fragiles. La vitesse lente des mélanges industriels évite les risques d'échauffement et conserve les caractéristiques initiales des poudres ou granulés.
Les mélangeurs discontinus à bande sont constitués d'un arbre rotor à spires opposées, logé dans une cuve de mélange.
Les mélangeurs à bande et ruban discontinus se déclinent en 2 versions :
- Chargement par trémie : MRRA
- Chargement par manchon : MRRC
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Principe de fonctionnement |
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Composition du mélangeur à ruban
- Une bouche de remplissage centrale ou le long de la cuve
- Une bouche de sortie centrale
- Une bouche d'évent
- Deux plaques de fermeture des extrémités de la cuve pour le logement des paliers d'extrémité (réglables et équipés d'un groupe d'étanchéité de l'arbre)
- Un réducteur avec transmission
-
Complexité des mélanges3
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Débit2
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Hygiène3
Les points forts de l'équipement
- Homogénéité du mélange
- Excellente reproductibilité des lots
- Traitement délicat du produit sans l'endommager
- Possibilité de vidange intégrale
- Taux de chargement possible à 100%
Media
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Les mélangeurs discontinus à bandes sont constitués d'un arbre rotor à spires opposées, logé dans une cuve de mélange, d'une bouche de remplissage centrale ou le long de la cuve, d’une bouche de sortie centrale et d’une bouche d'évent, de deux plaques de fermeture des extrémités de la cuve pour le logement des paliers d'extrémité réglables équipés d'un groupe d'étanchéité de l'arbre et d’un réducteur avec transmission.
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Le mélangeur est alimenté avec les ingrédients suivants : sucre de canne, cacao en poudre, amidon de maïs, cannelle en poudre et poudre de noisette.
Features
Les caractéristiques techniques
Détails techniques
- Tailles : de 75 à 15 000 litres
- Motorisations : de 1,1 kW à 45 kW
- Capacité : de 2 à 8 lots/h. (suivant la recette et la configuration de la machine)
- Temps de mélange : de 5 à 15 minutes
- Possibilité d'une fabrication en acier à haute résistance, aciers inoxydables ou matériaux spéciaux et d'une enveloppe de chauffage ou de refroidissement
- La porte de vidange réduit toute rétention de produit non mélangé
- Le joint assure l’étanchéité de la cuve
- La porte de vidange est intégrée dans une tubulure permettant le raccordement à tout système de reprise (gravitaire, écluse, vis...)
- La manœuvre de la porte de vidange est réalisée par une commande pneumatique comprenant : vérin pneumatique, distributeur, bobine, fin de course
- Dispersion 1 kg/tonne
Caractéristiques de la cuve de mélange
| Vol. total de la cuve | 75 | 150 | 300 | 550 | 800 | 1100 | 2 000 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Vol. utile max en litres | 56 | 105 | 210 | 385 | 560 | 770 | 1 400 |
| Puissance moteur en kW | 2,2 | 3 | 4 | 5,5 | 7,5 | 11** | 13** |
*suivant la densité du produit
Dimensionnel mélangeur avec chargement par trémie : MRRA
| Modèles | A | B | C | D | Capacité utile en dm³ | Poids à vide en kg |
|---|---|---|---|---|---|---|
| MRR-A 75 | 1 300 | 611 | 670 | 1 051 | 56 | 160 |
| MRR-A 150 | 1 460 | 670 | 763 | 1 271 | 105 | 270 |
| MRR-A 300 | 1 840 | 770 | 930 | 1 393 | 210 | 400 |
| MRR-A 550 | 2 150 | 930 | 1 133 | 1 585 | 385 | 690 |
| MRR-A 800 | 2 350 | 980 | 1 154 | 1 602 | 560 | 850 |
| MRR-A 1100 | 2 690 | 1 100 | 1 260 | 1 754 | 770 | 1 200 |
| MRR-A 2000 | 2 920 | 1 340 | 1 465 | 1 975 | 1 400 | 2 400 |
| MRR-A 3000 | 3 920 | 1 340 | 1 465 | 2 090 | 2 100 | 2 700 |
| MRR-A 4800 | 4 520 | 1 500 | 1 725 | 2 199 | 3 360 | 3 800 |
| MRR-A 6000 | 4 820 | 1 600 | 1 876 | 2 325 | 4 200 | 4 400 |
| MRR-A 8800 | 5 390 | 1 810 | 2 067 | 2 665 | 6 160 | 5 300 |
| MRR-A 10500 | 5 630 | 1 910 | 2 413 | 2 862 | 7 350 | 6 900 |
| MRR-A 15000 | 6 124 | 2 110 | 2 706 | 3 190 | 10 500 | 8 000 |
Dimensionnel mélangeur avec chargement par manchon : MRRC
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Modèles
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A | B | C | Capacité utile en dm³ | Poids à vide en kg |
|---|---|---|---|---|---|
| MRR-C 75 | 1 300 | 611 | 649 | 56 | 160 |
| MRR-C 150 | 1 460 | 670 | 754 | 105 | 270 |
| MRR-C 300 | 1 840 | 770 | 889 | 210 | 400 |
| MRR-C 550 | 2 150 | 930 | 1 075 | 385 | 690 |
| MRR-C 800 | 2 350 | 980 | 1 151 | 560 | 850 |
| MRR-C 1100 | 2 690 | 1 100 | 1 278 | 770 | 1 200 |
| MRR-C 2000 | 2 920 | 1 340 | 1 455 | 1 400 | 2 400 |
| MRR-C 3000 | 3 920 | 1 340 | 1 455 | 2 100 | 2 700 |
| MRR-C 4800 | 4 520 | 1 500 | 1 750 | 3 360 | 3 800 |
| MRR-C 6000 | 4 820 | 1 600 | 1 860 | 4 200 | 4 400 |
| MRR-C 8800 | 5 390 | 1 810 | 2 130 | 6 160 | 5 300 |
| MRR-C 10500 | 5 630 | 1 910 | 2 160 | 7 350 | 6 900 |
| MRR-C 15000 | 6 124 | 2 110 | 2 445 | 10 500 | 8 000 |
Options
Les options disponibles
-
Choppers de dispersion
Pour les process d’agglomération, de granulation et d’enrobage.
Les disperseurs, également appelés choppers ou couteaux, sont des outils qui brisent les grumeaux et agglomérats et permettent l'obtention d'un produit final de haute qualité et homogène. -
Chargement par manchon
Corps cylindrique
-
Chargement par trémie
Corps en auge
-
Dispositif échantillonnage pneumatique
Pour effectuer la validation de la qualité du lot.
L'échantillonneur vient prélever une petite quantité du mélange afin de vérifier sa qualité. -
Capteur de température
Il est implanté sur la cuve de mélange Les sondes de températures transmettent des mesures de températures fiables pour les applications traitant des produits sensibles (exemple : pour des applications sanitaires / cosmétiques / pharmaceutiques).
-
Bonbonne pressurisée pour l'adjonction de liquide
Un ballon pressurisé permet l’ajout de liquide lors de la phase de mélange.
Afin d'assurer l'introduction de liquides (graisse, huile, arômes...), nous proposons des réservoirs sous pression ou des pompes doseuses assurant la pulvérisation du liquide au coeur du mélange.
Cette option doit être combinée à l'implantation des choppers / disperseurs. -
Coffret d'insufflation d'air ou d'azote
Pour la gestion de l'insufflation de l'air ou de l'azote.
Le coffret de commande pneumatique a pour fonction de contrôler le débit et la pression d'air ou d'azote pour l'étanchéité des paliers. -
Double enveloppe chauffage / refroidissement
Pour régler la température du mix à l'intérieur du mélangeur
La double enveloppe du mélangeur permet de chauffer son contenu grâce à la circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe, ou encore de le refroidir grâce à la circulation d'eau glacée. -
Fabrication acier, inox, peinture alimentaire
Matériaux adaptés à vos contraintes process.
Les matériaux de fabrication, en contact direct avec les poudres, sont définis pour être en adéquation avec leurs spécificités. -
Palier pressurisé déporté avec insufflation d'air ou d'azote
Pour garantir l'étanchéité de l'arbre.
Afin d'éviter l'introduction des fines dans le mécanisme de rotation de l'arbre du mélange, de l'air ou de l'azote est insufflé de façon continue, à faible pression et débit, au travers de la bague à lanterne. -
Traitement de surface
Revêtement anti-usure, recharge au carbure des outils, revêtement résistant à l'usure avec plaques facilement remplaçables, revêtement céramique, revêtement en Teflon®, maille en acier inoxydable.
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Trappe de visite
Pour surveiller et contrôler le mélange des matières.
La trappe de visite permet de contrôler et de valider la bonne qualité du mélange des matériaux. De plus, la trappe facilite l'accès à toutes les parties internes du mélangeur pour assurer son nettoyage complet.
Case studies
Les applications avec cet équipement
Cimentation déchets nucléaires
Poudres traitées : Ciment + filler, chaux et nitrate de Calcium - Cimentation déchets nucléaires - Ce process est destiné à la cimentation des fines et résines.Énergie
-
Conditionnement de plantes aromatiques
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